線一條一條加上去，停機原因卻還是記在每條線各自的本子上。
這是一家食品包裝廠，旺季時好幾條包裝線同時開，產線一多，停機原因、排程狀態和產量就更難即時湊齊。以前每條線有自己的紀錄本，要看全廠狀況，得等領班把本子收一收、再彙整給辦公室，異常往往隔天才浮上來。後來把多條線的訊號分組接進節點，DaqPlatform 再彙整成跨線別的 dashboard，停機原因現場就歸類好。現在生產主管可以用線別、班別、工單三種角度切換著看，哪條線拖到整體進度，當下就看得出來，不用等本子收齊。
系統架構為示意，實際點位、施工方式、報表口徑與告警條件依現場盤點確認。
產線數量增加後，停機原因、排程狀態與產量資料更難即時彙整。
以機台群組、工單與看板視角彙整多條產線，建立共同的異常追蹤流程。
讓生產主管用線別、班別與工單三種角度檢視現場。
設備、表計、感測器或人工狀態依專案範圍接入。
Gateway / Box 整理訊號、通訊與資料上傳。
建立站點、設備、告警、報表與權限邏輯。
現場資料經由邊緣設備上傳至 DaqPlatform，輸出機台稼動 dashboard、告警事件紀錄、設備保養與能源報表，提供現場、管理層與決策者一致的資訊基礎。
多組節點接入不同產線訊號，再由平台層彙整成跨線別 dashboard。
整理現場訊號、邊緣設備、網路與平台之間的資料流，協助導入前對齊施工與串接範圍。
現場使用的感測器、PLC、邊緣閘道與通訊模組品項，將依實際盤點結果與客戶既有設備搭配規劃。
本案例用於說明系統規劃方向；實際點位、施工方式、報表口徑與告警條件仍需依現場盤點確認。
