機台一響，現場、班長、辦公室收到的版本各不相同。
這家沖壓廠做汽機車和家電的金屬件，模具一上線就是整批跑。異常發生時最怕的是訊息不同步：現場聽到的、班長轉述的、辦公室接到的，常常是三個版本，等確認清楚，料可能已經壓壞一疊。後來把設備接點、工單和人員操作資料匯入 DaqPlatform，輸出機台總覽、作業員畫面和 Andon 看板，同一個告警三邊同時看到。現在從異常發生到確認，不再靠一通一通電話轉述，現場抬頭看板就知道是哪台、什麼狀況，口頭轉述造成的落差少了很多。
系統架構為示意，實際點位、施工方式、報表口徑與告警條件依現場盤點確認。
異常發生時，現場、主管與辦公室收到的資訊不一致。
用機台總覽、作業員 dashboard 與 Andon 看板同步狀態與告警。
縮短異常確認時間，降低口頭轉述造成的落差。
設備、表計、感測器或人工狀態依專案範圍接入。
Gateway / Box 整理訊號、通訊與資料上傳。
建立站點、設備、告警、報表與權限邏輯。
現場資料經由邊緣設備上傳至 DaqPlatform，輸出機台稼動 dashboard、告警事件紀錄、設備保養與能源報表，提供現場、管理層與決策者一致的資訊基礎。
設備端接點、工單資料與人員操作資料匯入 DaqPlatform，輸出多角色畫面。
整理現場訊號、邊緣設備、網路與平台之間的資料流，協助導入前對齊施工與串接範圍。
現場使用的感測器、PLC、邊緣閘道與通訊模組品項，將依實際盤點結果與客戶既有設備搭配規劃。
本案例用於說明系統規劃方向；實際點位、施工方式、報表口徑與告警條件仍需依現場盤點確認。
