停機、等料、換線被當成天經地義，沒人說得出一個月到底花掉多少。
這家做橡膠和密封件的廠，硫化線換模、等料、等品檢是每天的事，大家習慣把這些當成生產本來就有的成本，很少回頭算。問題是要改善也無從改起——沒有資料，討論就只能憑「我覺得最近比較順」。後來把現場訊號接進邊緣採集，DaqPlatform 轉成即時 dashboard、停機分析和生產報表，每一段停機都掛上原因和時間。現在改善會議桌上攤的是實際的停機分布，哪個環節最常卡、卡多久，一目了然，討論從印象之爭變成對著資料挑順序。
系統架構為示意，實際點位、施工方式、報表口徑與告警條件依現場盤點確認。
停機、等待、換線與報表整理被當成日常成本，卻缺少可追溯資料。
以即時 dashboard、停機分析與生產報表建立改善資料來源。
把改善討論從印象改成資料化追蹤。
設備、表計、感測器或人工狀態依專案範圍接入。
Gateway / Box 整理訊號、通訊與資料上傳。
建立站點、設備、告警、報表與權限邏輯。
現場資料經由邊緣設備上傳至 DaqPlatform，輸出機台稼動 dashboard、告警事件紀錄、設備保養與能源報表，提供現場、管理層與決策者一致的資訊基礎。
現場訊號進入邊緣採集層後，平台將資料轉成排程、告警與管理報表。
整理現場訊號、邊緣設備、網路與平台之間的資料流，協助導入前對齊施工與串接範圍。
現場使用的感測器、PLC、邊緣閘道與通訊模組品項，將依實際盤點結果與客戶既有設備搭配規劃。
本案例用於說明系統規劃方向；實際點位、施工方式、報表口徑與告警條件仍需依現場盤點確認。
